构建一条从图纸→下料→剥皮/端子压接→线束装配/插接→过流/耐压与拉力检测→套管/热缩/注塑→成品测试→入库的全自动化线束产线，以模块化设备+机器人/传输线为骨干，辅以视觉与力值(CFM)检测，达到高产、低缺陷、可追溯。
1) 关键工艺流程(建议顺序)
1. 接单 / CAD/BOM 导入 → 产线程序化配置(工艺文件) 。
2. 料件料盘/料架自动上料(线材、端子、接插件、套管)。
3. 自动切线与激光/机械打码(长度与批次追溯)。
4. 自动剥皮(多规格可编程剥线机)。
5. 端子压接(伺服压接机 + CFM 在线力值/截面监测)。
6. 组装/插接(机械手或协作机器人进行扎带、插接、折弯、配线盘装配)。
7. 过流/绝缘耐压/连通性与拉力测试;视觉(CVM)用于端子外观/缺陷检测。
8. 热缩、套管、注塑或整体成型(根据需求选择后处理单元)。
9. 最终检测 → 打标签 → 装箱入库 / 出货。
2) 必备设备模块(每项均建议冗余与模块化)
自动切线/打标机(±0.5 mm 级别容差)。
可编程剥线机(支持多芯、带屏蔽线)。
多工位伺服压接机(集成 CFM)。
视觉检查(CVM)单元：端子形态 / 裸铜暴露 / 插座到位检查。
自动装配机器人/协作机器人 + 灵巧抓取与柔性送料系统(Flex Feeding)。
自动拉力、截面分析、耐压与连通测试台;MES 数据采集接口。
后处理：热缩/注塑/套管/护套机;输送线与缓冲站。
3) 质量控制与追溯
CFM(Crimp Force Monitoring)记录每次压接力值，用于判定隐性压接缺陷与报表追溯。
视觉(CVM)+自动剔除/报警：速度高时也能捕捉外观缺陷与错插。
100% 电气测试(连通/短路/耐压)+抽检拉力，并与 MES 绑定条码/批次。
参考行业标准(如 IPC/WHMAA620)与自动化设计指南，提升自动化友好设计。
4) 产线布局与物流建议
采用流水线+缓冲站点布置，核心加工站(剥、压、装配、测试)围绕中央传输线布置，机器人单元设在缓冲区以避免互相干扰。
物料采用带标签的料盘/托盘与视觉/扫码确认，配合“看板”或MES指令实现零失误领料。
5) 关键绩效指标(KPI)示例
首次合格率(FTQ)目标 ≥ 99%(视产品复杂度调整)。
单位产能(pieces/hour)按线束复杂度分档估算并制定目标。
每件人工(touch time)降至 < 10% 的总周期(高度自动化目标)。
(关于如何量化产能，可基于你当前工时/订单量进一步细化) 。
6) 供应商与集成建议
1. 明确产品族：列出所有线束图纸、BOM、月产量、变更频率、关键规格(线径范围、接插件类型、是否需注塑/屏蔽等)。
2. 招标三家系统集成商：选择能提供 Turnkey+现场调试+MES 集成的厂家(示例有 SDC Automation、本地定制集成商、以及大型合同制造商)。
3. 做工艺验证(FAT/SAT)：在工厂做工厂接受测试(FAT)，投产前做现场接受测试(SAT)。
4. 标准化工艺文件与自动化友好设计：将 DIN 72036 与 IPC 标准纳入产品设计规则，降低改线成本。
7) 风险点与对策
产品变型频繁 → 采用模块化夹具与快速切换程序。
小批多样 → 考虑半自动单元与柔性机器人组合以保证经济性。
质量数据孤岛 → 强制 MES 集成，CFM/CVM 数据写入条码/批次记录。
