在航空电机线束加工中，线材往往具备多股细铜丝、绝缘层薄、结构紧密、价值高等特点。一旦剥线过程中出现拉伤、切伤或铜丝散股，不仅影响导电性能，还可能直接导致整段线束报废。因此，专为航空电机线设计的不伤铜丝自动送线剥线机，逐渐成为高端线束加工的核心设备。
一、真正做到“不伤铜丝”
这类剥线机的最大优势，在于对剥皮深度与刀具轨迹的精准控制。设备并非依靠暴力切削，而是通过**微量切入+智能分离**的方式，仅剥离绝缘层，不触及铜芯。
即便是多股超细绞合铜丝，也能保持**整齐、无划痕、不散股**的状态，极大降低后续焊接、压接的不良率。
二、自送线结构，稳定且一致
航空线束对长度一致性要求极高。自送剥线机采用**主动送料结构**，通过高精度送线轮与同步控制系统，实现稳定、恒速、无打滑的送料过程。
相比人工或半自动方式，它能有效避免因拉扯不均导致的**铜丝受力变形、长度误差累积**等问题，每一根线的剥口状态高度一致。
三、适应航空电机线的复杂规格
航空电机线常见多规格并存、批量不大但要求极高。这类剥线机在设计上强调参数化设置，可针对不同线径、绝缘厚度、剥皮长度进行快速调整，无需频繁更换机械部件，既提升效率，又减少人为干预带来的风险。
四、提升整体可靠性与良品率
在航空应用中，可靠性优先于速度。不伤铜丝的自送剥线方式，从源头上减少了隐性损伤，避免“外观合格、内部受损”的问题。
这不仅提升了单道工序的良品率，也显著增强了整条线束在长期振动、高温环境下的稳定性。
五、减少对操作经验的依赖
传统高精度剥线往往依赖熟练工人，而这类设备通过结构与控制优化，将经验“固化”在设备中。即使是新手操作，也能稳定输出高质量剥线效果，更适合航空制造中**标准化、可复制**的生产要求。
